Conchita, die Fliegende Frau

Die ursprüngliche Idee stammt aus dem Jahr 2006, als wir im Urlaub auf Mallorca eine Kunstgalerie besuchten, in der Skulpturen von Frauen in bunten Badeanzügen, wahrscheinlich aus Pappmaschee, in Sprunghaltung hingen.
 
Da wir uns damals keines dieser teuren Kunstwerke leisten konnten, wurden einige Fotos gemacht, um eines Tages in der Werkstatt etwas im gleichen Stil, aber als ferngesteuertes Flugmodell, zu bauen. Das Projekt blieb lange in der Schublade, bis eine damalige Freundin uns half, es aus mit Pappmaschee beklebtem Hühnerdraht zu realisieren, wie man im dritten Foto im Hintergrund hinter dem extrudierten Styroporrohling sehen kann.
 

Dann geriet das Projekt wieder einige Jahre in Vergessenheit, bis sich Claire, eine junge Studentin einer Kunstschule, an uns wandte und fragte, ob sie ein mehrwöchiges Praktikum in der Werkstatt machen könne, das ihre Schule zum Abschluss ihres Schuljahres verlangt hatte. Da wir zunächst keine besondere Idee hatten, fiel unser Blick auf diesen Styroporentwurf, der von der Decke des Ateliers hing und mit einer dicken Staubschicht bedeckt war …

Wir erklärten ihr das Projekt, nämlich daraus eine „Master“-Form zu machen, die in mehrere Teile gegossen werden sollte, um sie dann in einer kleinen Serie zu reproduzieren. Daraufhin wurde eine andere Keramikkünstlerin gebeten, zu kommen und einen „Kurs“ im Formen dieses speziellen Projekts zu geben. Isabelle kam und die beiden Mädchen, zu denen sich später auch Claires ältere Schwester Coraline gesellte, formten diesen bewusst üppigen Körper, der von den Werken des kolumbianischen Künstlers Botero inspiriert war. Die Form wurde also zunächst mit Gips überzogen, mit Stahlstangen verstärkt und dann mit Lehm bedeckt, um die Formen auf einem Material zu verfeinern, das von Woche zu Woche formbar blieb, da es unter einem feuchten Tuch aufbewahrt und mit einer Plane abgedeckt wurde.

Dann begann das Giessen, bei dem fünf Schichten Trennwachs aufgetragen wurden, gefolgt von schwarzem Harz für die Form. Die Gussformen wurden so hergestellt, mit Abtrennungen, wann immer es nötig war, nämlich 4 Teile für die Arme (oben und unten, rechts und links), den Rücken und die Oberseite der Beine bis zu den Schultern, die Unterseite der Füsse bis zum Hals, vorbei an den ziemlich ausladenden Brüsten, und dann den Kopf in 3 Teilen. Die Herstellung dieser Formen ist langwierig, da man nach der ersten schwarzen Harzschicht, die die innere Schicht der Form bilden wird, die scharfen Kanten mit einer Art eingedicktem Harzbrei „aufbrechen“ muss, damit anschliessend mehrere Schichten Glasgewebe blasenfrei aufgelegt werden können. Das ist eine sehr lange und ziemlich mühsame Arbeit, vor allem bei grossen Volumen wie hier.

Einige Tage später kam der schönste Moment, das Entformen aus der Form, das manchmal mühsam sein kann und gute wie schlechte Überraschungen bereithält. Die Master-Form wird in diesem Moment zerstört, da das Trennen der Formen voneinander in der Regel die Erde oder das Material, das als ursprüngliche Form gedient hat, beschädigt. Nach dem Entfernen von Erdresten, dem Abschleifen von Unebenheiten (die sehr hart und scharf sind) und dem weiteren Polieren der Innenflächen sind die Formen bereit für den Gebrauch.

Sie wurden erneut mit einem Trennmittel behandelt und dann mit Gelcoat beschichtet, einem eingedickten Harz, das in der gewünschten Farbe eingefärbt wurde. Hier mischten wir so lange, bis wir etwas gefunden hatten, das der menschlichen Haut ähnelte. Für den Badeanzug verwendeten wir eine Standardfarbe, aber hier könnte sich jede Kreativität entfalten. Der Vorteil des Bemalens in der Form ist, dass die Farbe in die Masse des geformten Objekts integriert wird und eine viel höhere Festigkeit aufweist, als wenn wir die Form nach dem Entformen bemalt hätten.

Dann folgt das eigentliche Formen mit der Auswahl der Stoffe und Verstärkungen, die an bestimmten Stellen benötigt werden und an anderen nicht … Glasfaser mit 120 bis 165 g/m2 für die Standardteile, Kohlefaser mit 160 g/m2 oder Kevlar/Kohlefaser mit 96 g/m2 für die Beine, um mit einem Minimum an Dicke eine optimale Versteifung und Festigkeit zu erreichen. Da dieses Objekt zum Fliegen bestimmt ist, sollte ein geringes Gewicht beibehalten werden. Die Verwendung von Abreiss- und Absorptionstuch vor dem Durchgang durch einen Vakuumbeutel, um überschüssiges Harz während des Trocknens aufzufangen, ist hier wünschenswert, da die imprägnierten Flächen gross sind und daher das Risiko von Übergewicht offensichtlich ist.

Nachdem alle Teile getrennt geformt wurden, erfolgt der Zusammenbau, indem jedes Teil in seiner Form neu positioniert wird, bevor die Formen teilweise übereinander geschlossen werden, um eine perfekte Ausrichtung zu erreichen. Die Teile werden dann mit einem Glasfaserstreifen, der mit einem leicht verdickten flüssigen Harz imprägniert ist, aufeinander geklebt.

Hier dienten die ersten beiden Anfertigungen als Test, da mehrere Probleme auftraten, vor allem eine nicht symmetrische Ausrichtung der Arme im Verhältnis zum Körper. Daher musste ein Arm teilweise abgesägt werden, um ihn im rechten Winkel zum anderen zu positionieren. Wahrscheinlich hätten Dutzende von Arbeitsstunden eingespart werden können, wenn die Symmetrien besser und im Voraus berechnet worden wären oder wenn man eine andere Art der Herstellung des Masters gewählt hätte (z. B. 3D-Drucker).

Die gegossenen und von innen zusammengefügten Teile, die den gesamten Körper bildeten, wurden anschliessend geschliffen, gespachtelt und lackiert, wobei darauf geachtet wurde, das Gewicht gering zu halten. Gleichzeitig wurde der Flügel von Michel Demonsant, einem pensionierten Architekten, der uns ehrenamtlich half, entworfen. Er fertigte uns Pläne in Originalgrösse sowie Dateien mit den zusammenzusetzenden Teilen an, die für den Laserschnitt bereit waren.

Die Teile wurden dann auf dem Plan zu einem kompletten dreiteiligen Flügel mit einer Spannweite von 3,5 m zusammengesetzt. Die elektrische und elektronische Verkabelung wurde eingearbeitet und danach wurde der Flügel mit Schrumpfpolyesterfolie bespannt. Die Endmontage und die Endbearbeitung sind im Gange, und die ersten Flüge sind für das Frühjahr 2022 geplant.

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